производство силикатных бетонов

Бетон в Москве и области

Также в соответствии со стандартами бетоны классифицируются по истираемости — марки G1-G3 и средней плотности. В зависимости от 1 мая бетон технического задания, требований к конструкции или ЖБИ выбирают бетонные смеси на гравии или граните. С помощью гранита получают тяжелые бетоны. В продаже бетон ММ, а также легкие бетоны, смеси и растворы для выполнения строительных работ и производства ЖБИ изделий различного назначения. Все бетоны, бетонные и кладочные смеси соответствуют требованиям действующих стандартов, в том числе ГОСТ

Производство силикатных бетонов купить бетон крекшино

Производство силикатных бетонов

Вы сможете делается заказ сами день, по. Доставка заказов забрать на последующий. Воскресенье сможете забрать. Способности - на заказ в. При заказов от.

КУПИТЬ БЕТОН ЦЕНА ЗА КУБ В ХОТЬКОВО

При гидратной схеме известь гасится после смешивания с песком в гасильном барабане или в силосах. При «кипелочной» схеме реализуется гидратационное твердение известково-песчаной смеси. Эта схема предусматривает совместное тонкое измельчение негашеной извести с частью кварцевого песка и последующее смешивание этого тонкодисперсного автоклавного вяжущего с остальным песком как заполнителем и водой для получения пластичной удобоукладываемой известково-песчаной смеси.

Гидроксид кальция, образующийся при гашении в условиях «кипелочной» схемы, характеризуется более высокой дисперсностью. Прочность, плотность и долговечность силикатного бетона в условиях «кипелочной» схемы выше, чем при применении предварительно загашенной извести «гидратная» схема.

Регулирование процесса гидратации извести достигается за счет введения растворов некоторых электролитов, ускоряющих скорость гашения, а также за счет добавок ПАВ, замедляющих реакцию гидратации СаО. Большинство примесей в песке являются инертными включениями и не участвуют в образовании гидросиликатной связки. Нежелательны примеси в песке карбонатов и слюды. Лучшими макроструктурой и физико-механическими свойствами обладают бетоны, изготовленные из песков с минимальным объемом межзерновых пустот.

Для молотого песка оптимальные размеры фракций мкм. При этом возрастает концентрация насыщенного раствора и ускоряется образование гидросиликатов. При этом достигается сокращение количества извести в смеси примерно в раза.

Аналогичный эффект может быть получен при замене части извести другими высококальциевыми отходами, например, белито-вым шламом. Основные положения теории автоклавной обработки извест-ково-кремнеземистых материалов разработаны П. Боженовым, Ю. Буттом, А. Волженским, К. Горяйновым, П. Комоховым, А. Саталкиным и рядом других исследователей. Бетоны наиболее высокой прочности образуются при преобладании в продуктах твердения известково-кремнеземистых смесей гидросиликатов группы СSН В.

Однако имеются данные, что бетоны, цементирующими соединениями в которых служат гидросиликаты СSН В , а также С5S6Н5, имеют пониженную морозостойкость и повышенные усадочные деформации. Рост прочности бетонов при автоклавной обработке проходит через максимум и при длительном запаривании начинает снижаться.

Увеличение прочности обусловлено интенсивным образованием высокодисперсных гидросиликатных клеящих прослоек на зернах песка. По мере затухания этого процесса идет перекристаллизация - укрупнение частичек гидросиликатов, что приводит куменьшению площади контактов и снижению механических показателей твердеющего материала.

По мере образования кристаллического сростка из новых гидросиликатов прочность вновь начинает расти. Экспериментально показано, что повышать давление пара, а следовательно, и температуру в автоклавах целесообразно лишь до определенной величины обычно, не более 1,7 МПа.

Для каждого состава шихты имеется своя оптимальная величина давления и соответственно время выдержки в автоклаве, обеспечивающие полноту реакции образования гидросиликатов кальция и их кристаллизацию. Дальнейшее повышение давления может вызвать чрезмерный рост кристаллов, что влечет за собой возникновение неблагоприятной структуры цементирующего вещества.

С оптимальными значениями давления и температуры автоклавной обработки связано и оптимальное значение дисперсности известково-кремнеземистого вяжущего, определяющей степень пересыщения раствора, необходимую для получения прочного кристаллического сростка. Прочность силикатных бетонов изменяется в широких пределах: от МПа для легких и до МПа для высокопрочных тяжелых бетонов.

Наибольшее распространение получили мелкозернистые силикатные бетоны, заполнителем которых является обычный кварцевый песок. Соотношение между активным оксидом кальция и молотым песком в вяжущем назначают из условия получения при автоклавной обработке гидросиликатов кальция оптимального состава при минимальном расходе извести. При пониженных значениях модуля упругости, силикатный бетон может иметь существенно меньшую ползучесть, чем цементный.

Так, по данным А. Щурова, абсолютная величина предельной меры ползучести силикатных бетонов не превышала 1,7, тогда как для обычного цементного бетона она составляла 3,9. Для автоклавного силикатного бетона характерно несколько пониженное сцепление с арматурой.

Если для обычного жесткого бетона на портландцементе отношение прочности сцепления к прочности на сжатие составляет 0,,28, то для силикатного бетона оно равно 0,, При применении арматуры периодического профиля сцепление силикатного бетона с арматурой возрастает в 1,,5 раза. В силикатных бетонах более вероятна, чем в цементных, коррозия арматуры, что объясняется меньшей щелочностью среды. Водостойкость силикатных материалов автоклавного твердения изменяется в значительных пределах. Коэффициент размягчения силикатных бетонов в воде колеблется обычно в интервале 0,,9.

Наиболее водостойкими являются плотные силикатные бетоны, цементирующая связка которых состоит из гидросиликатов С5Н В , тоберморита, ксонотлита. Силикатный бетон обладает необходимым сцеплением со стальной арматурой и имеет близкий к ней коэффициент линейного расширения, что обеспечивает возможность его применения в армированных строительных деталях. При наличии в изделиях защитного слоя достаточной толщины стальная арматура в силикатном бетоне повышенной плотности хорошо сохраняется и не подвергается коррозии.

Используя различные соотношения для плотного бетона — можно готовить изделия с различными заданными характеристиками и плотностью. По стойкости в условиях систематического воздействия воды силикатные бетоны несколько уступают цементным. Долголетняя служба силикатного кирпича в кладке наружных стен зданий, находящихся в условиях переменных температур и влажности воздуха, свидетельствует о высокой морозостойкости силикатных бетонов.

Физико-механические показатели силикатных бетонов определяются в основном их плотностью, а также активностью и количеством образующегося при твердении цементирующего вещества. Плотность силикатного бетона зависит от зернового состава смеси твердых компонентов, а также от относительного содержания извести и воды в смеси. Количество и активность цементирующего вещества в бетоне зависят от количества и активности извести, удельной поверхности частиц кварцевого песка или других кремнеземистых компонентов, реагирующих с гидратом окиси кальция, а также от режима тепловлажностной обработки.

Важным условием получения силикатного бетона достаточной плотности является правильный выбор типа уплотняющего оборудования и его мощности. Для получения плотных силикатных бетонов заполнитель должен обладать наименьшей пустотностью. Для обеспечения оптимального зернового состава заполнителя выбирают материалы с достаточным количеством мелких и крупных фракций или приготавливают искусственные смеси из сырья с различной крупностью зерен, а также смеси с добавками молотого кремнеземистого компонента.

Значительное увеличение прочности силикатных бетонов на известково-кремнеземистом вяжущем объясняется повышением плотности смеси, увеличением реагирующей поверхности зерен кремнеземистого компонента, а также остроугольной формой и свежеобнаженной поверхностью частиц. Это обеспечивает лучшие условия для взаимодействия гидрата окиси кальция с кремнеземом частиц песка и приводит к образованию большого количества цементирующего вещества.

Необходимое содержание известково-кремнеземистого вяжущего в силикатных бетонах определяется его активностью и дисперсностью, количеством кремнеземистой составляющей и степенью удобоукладываемости смеси. Содержание известково-кремнеземистого вяжущего в смеси характеризуют чаще величиной активности смеси. Активностью силикатной смеси называют содержание в ней активной окиси кальция, обеспечивающей при данном способе уплотнения получение необходимой прочности силикатного бетона.

С повышением активности смеси плотность силикатного бетона возрастает. Однако содержание извести в вяжущем целесообразно увеличивать лишь до определенного предела, пока количество остающейся в бетоне несвязанной извести будет небольшим. При дальнейшем увеличении содержания свободной извести в вяжущем прочность и стойкость его начнут снижаться. Большое влияние на качество бетона оказывает дисперсность и равномерность распределения известково-кремнеземистого вяжущего в смеси, а также количество содержащейся в ней воды.

Чем меньше размер частиц извести и равномернее они распределены по поверхности зерен кремнеземистого компонента, тем полнее протекает процесс их взаимодействия и увеличивается количество цементирующего продукта. Как и в обычных бетонах, плотность и прочность силикатных бетонов связана с водовяжущим отношением. Минимально допустимое количество воды в смеси определяется расходом ее на гашение извести для получения достаточного количества известкового теста для смазки поверхности частиц кремнеземистого компонента с целью обеспечения заданной подвижности смеси.

Каждому виду и зерновому составу кремнеземистого компонента, расходу извести, методу и режиму уплотнения соответствует оптимальный расход воды, при котором силикатный бетон будет иметь наибольшую прочность. Смеси с оптимальным расходом воды относятся к числу жестких, уплотнение которых вызывает большие затруднения. Удобоукладываемость силикатных смесей определяется так же, как и для обычных бетонных смесей.

Зависимость жесткости по вискозиметру — от влажности и зернового состава песка. Увеличить подвижность смесей можно повышением водовяжущего отношения, введением добавок тонкодисперсной глины и применением молотой негашеной извести. В силу меньшей водопотребности смесей с вяжущим на молотой негашеной извести и учитывая, что из общего количества воды, введенной в смесь для придания ей необходимой подвижности, часть ее расходуется на образование гидрата окиси кальция в твердой фазе, замена гашеной извести молотой кипелкой обеспечивает повышение плотности и прочности силикатного бетона.

Подбор состава плотного силикатного бетона осуществляют опытным путем в следующей последовательности:. Автоклав — аппарат для проведения различных процессов при нагреве и под давлением выше атмосферного. В этих условиях достигается ускорение реакции и увеличение выхода продукта. При использовании в химии или для проведения химических реакций используют название химический реактор. При использовании в медицине для стерилизации при высоком давлении и температуре — только автоклав.

В случае, если стерилизация проводится при высокой температуре, но без давления, используют термин стерилизатор или сушильный шкаф. Был изобретён Дени Папеном в году. Автоклав — Реактор для гидротермального синтеза. Автоклавная обработка — последняя и самая важная стадии производства силикатных изделий. В автоклаве происходи сложные процессы превращения исходной, уложенной и уплотненной силикатобетонной смеси в прочные изделия разной плотности ,формы и назначения.

В настоящее время выпускаются автоклавы диаметром 2,6 и 3,6 м, длиной 20…30 и 40 м. Котел имеет манометр, показывающий давление пара, и предохранительный клапан, автоматически открывающийся при повышении в котле давления выше предельного. В нижней части автоклава уложены рельсы, по которым передвигаются загружаемые в автоклав вагонетки с изделиями.

Автоклавы оборудованы траверсными путями с передаточными тележками — электромостами для загрузки и выгрузки вагонеток и устройствами для автоматического контроля и управления режимом автоклавной обработки. Для уменьшения теплопотерь в окружающее пространство поверхность автоклава и всех паропроводов покрывают слоем теплоизоляции. Применяют тупиковые или проходные автоклавы. Автоклавы оборудованы магистралями для выпуска насыщенного пара, перепуска отработавшего пара в другой автоклав, в атмосферу, утилизатор и для конденсатоотвода.

При эксплуатации автоклавов необходимо строго соблюдать «Правила устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением». После загрузки автоклава крышку закрывают и в него медленно и равномерно впускают насыщенный пар. Автоклавная обработка является наиболее эффективным средством ускорения твердения бетона. Высокие температуры при наличии в обрабатываемом бетоне воды в капельножидком состоянии создают благоприятные условия для химического взаимодействия между гидратом оксида кальция и кремнеземом с образованием основного цементирующего вещества — гидросиликатов кальция.

Для производства изделий автоклавного твердения широко используют местные материалы: известь, кварцевые пески, отходы промышленности. В результате химической реакции возникает прочное и водостойкое вещество силикат кальция , который цементирует частицы песка, образуя искусственный камень. Автоклавные материалы и изделия могут иметь как плотную, так и ячеистую структуру.

Марка кирпича: 75, , , , , Силикатный бетон — искусственный камневидный материал, представляет собой затвердевшую при тепловлажностной обработке паром повышенного давления смесь известково-кремнеземистого вяжущего, заполнителя и воды. Силикатные бетоны классифицируются по основному назначению на конструкционные и специальные: по виду — заполнителей на бетоны на плотных и пористых заполнителях; по крупности заполнителей — на мелко- и крупнозернистые.

Показатели истираемости силикатного бетона на плотных заполнителях, характеризующиеся потерями массы образцов при испытании на истираемость, не должны превышать указанных ГОСТ Свойства изделий из силикатного бетона аналогичны свойствам изделий из цементного бетона.

Из силикатного бетона могут быть изготовлены многие сборные изделия, применяемые в жилищном, гражданском, промышленном и сельском строительстве. Наиболее эффективно изготовление из силикатного бетона пустотных изделий плиты перекрытий, колонны, ригели, балки, сваи , так как пустоты улучшают условия прогрева и охлаждения изделий, снижают массу изделий и расход материалов на их изготовление. Для малоэтажного строительства могут быть изготовлены: — элементы несъемной железосиликатнобетонной опалубки для ленточных фундаментов; — фундаментные блоки; — блоки стен подвалов; — камни бетонные стеновые; — перемычки; — ступени и лестничные марши; — многопустотные плиты перекрытий или плиты сплошного сечения; — балки таврового и прямоугольного сечения для сборных перекрытий и покрытий; — пустотелые камни-вкладыши для сборных перекрытий и покрытий; — линейные элементы стропил и обрешетки для черепичной кровли; — черепица.

В крупнопанельном домостроении из силикатного бетона могут быть изготовлены все внутренние несущие изделия: внутренние стеновые панели, плиты перекрытий, лестничные площадки и марши, элементы каркаса, стропила. Для приготовления силикатного бетона применяются следующие материалы: вяжущее, заполнители, добавки и вода. В силикатном бетоне вяжущим материалом является продукт совместного тонкого измельчения негашеной воздушной кальциевой или гидравлической извести с кремнеземистыми материалами, которые вступают между собой в химическое взаимодействие в процессе автоклавной обработки.

В состав вяжущих вводят также добавки для регулирования сроков схватывания, повышения размолоспособности компонентов вяжущего. В качестве вяжущих применяют: — известково—кремнеземистые, состоящие из тонкомолотых извести и песка кварцевого, кварцево—полевошпатового, полиминерального состава, отходов горнообогатительных комбинатов ; — шлаковые, состоящие из металлургического, фосфорного или топливного шлака и извести; — известково-зольные, состоящие из тонкомолотых извести и топливных зол; — известково-аглопоритовые и др.

Компонент вяжущего — известь должна удовлетворять требованиям ГОСТ со скоростью гашения не более 25 мин. Золы должны соответствовать ГОСТ , кроме содержания свободного оксида кальция, которое не регламентируется. В качестве мелкого заполнителя силикатного бетона применяют природные и дробленные пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ и ОСТ 21 -1 «Песок для производства изделий автоклавного твердения».

Могут использоваться и другие добавки. При этом эффективность их применения должна быть проверена в конкретных производственных условиях. Вода для приготовления силикатного бетона должна отвечать требованиям действующих стандартов на воду для приготовления бетона. Для армирования сборных деталей из плотного силикатного бетона применяют арматуру и закладные детали в соответствии с СНиП В состав предприятия по производству изделий из силикатного бетона входят: отделение приема сырьевых материалов, арматурное, помольное, бетоносмесительное, формовочное, автоклавное отделение, склад готовой продукции.

Подготовка этих материалов перед помолом состоит в следующем: — известковые материалы и гипсовый камень измельчают до предельной крупности кусков 25 мм, а шлак до предельной крупности 10 мм; — песок карьерной влажности просеивают через виброгрохот с отверстиями 10 мм. Бетоносмесительное отделение по своему назначению и составу аналогично бетоносмесительному отделению предприятия по производству железобетонных изделий на основе цемента.

Силикатобетонные смеси на основе известково—-кремнеземистых вяжущих приготавливают двумя способами: с сохранением эффекта гидратационного схватывания оксида кальция в бетонной смеси и с полной гидратацией оксида кальция в бетонной смеси без эффекта гидратационного схватывания гидратный способ. По первому способу все компоненты бетонной смеси перемешивают в смесителе в один прием и затем используют для формования изделий.

Бетонные смеси на основе шлакового вяжущего приготавливают по этому способу. По второму гидратному способу вяжущее, заполнитель и часть воды после предварительного перемешивания помещают в силоса для полной гидратации извести. Затем в смесь добавляют необходимую по расчету воду и повторно перемешивают.

Из смеси, приготовленной по первому способу, получают изделия, характеризующиеся повышенными физико-механическими свойствами и большей стойкостью к воздействию агрессивных сред, чем изделия из смеси, приготовленной по второму способу. Компоненты бетонной смеси загружают в смеситель в следующем порядке: заполнитель, затем вяжущее, после кратковременного перемешивания 30 с — воду. Общая продолжительность перемешивания — мин. Коэффициент выхода смеси в плотном теле — 0,8.

Ориентировочный расход материалов на 1 м3 силикатного бетона: вяжущее — — кг, в том числе известь — кг, песок—заполнитель — кг, вода— кг. Бетонная смесь, приготовленная на основе шлакового или известково-шлакового вяжущего, должна быть использована не позднее, чем через 60 мин. Срезанные с отформованного изделия излишки и остатки бетонной смеси сразу же после формования возвращают в смеситель или бункер бетоноукладчика. При этом процесс гидратации извести сопровождается схватыванием с образованием структуры, обладающей тиксотропными свойствами.

После окончания обработки смеси механическими воздействиями свежеотформованный бетон приобретает прочность от 0,1 до 1,5 МПа в зависимости от степени предварительной гидратации извести, жесткости смеси и степени ее уплотнения. Силикатобетонные смеси, приготовленные на основе шлакового, известково-шлакового вяжущего, а также по гидратному способу, не разогреваются и свежеотформованный бетон характеризуется прочностью до 0,1 МПа.

Штабель с отформованными изделиями на автоклавной вагонетке при помощи электропередаточного моста или цепного загрузочного устройства с толкателем транспортируют в автоклав для тепловлажностной обработки. Цикл автоклавной обработки состоит из трех основных периодов: подъема температуры и давления в автоклаве до 1,1 МПа; выдерживания изделий при постоянном давлении 1,1 МПа, снижения температуры и давления до атмосферного.

Продолжительность первого периода — час, второго — час, третьего — часа. Цикл автоклавной обработки с учетом времени на загрузку и выгрузку изделий составляет часов. При тепловлажностной обработке крупноразмерных изделий подъем температуры в автоклаве увеличивают для снижения различия температурных деформаций металлической формы и бетонного изделия в период нагрева.

Улёт!!!!!!!!!!!!!! Ждём пигмент для бетона синий купить москва Качественные

Известь как вяжущее широко применяется в растворах различного назначения и для бетонов низких марок подготовки под полы и т. В этом случае взаимодействие между известью и песком практически не влияет на прочность раствора бетона. При обработке силикатных смесей паром высокого давления 8—10 атм в автоклавах происходит химическое взаимодействие между известью и кремнеземом в присутствии воды с образованием гидросиликата кальция, что и обусловливает прочность и другие свойства силикатных смесей, которые можно назвать мелкозернистым силикатным бетоном.

Этот бетон характерен тем, что в нем нет «инертных» заполнителей, так как все его составляющие участвуют в образовании прочности, являясь составляющим вяжущего. Эти добавки частично могут заменить известь. Кроме силикатных изделий, можно готовить известково — глиняные, известково-глинитные, известково-трепельные или опочные , известково-зольные, известково-песчано-глиняные и другие. Силикатные изделия формуют различным способом: прессованием, вибрацией, литьем, центрифугированием Из силикатных масс можно готовить ячеистые бетоны — пенно-газосиликат.

Исходным сырьем являются известь и песок. К извести предъявляются следующие требования:. Более низкая активность вызывает перерасход извести. Песок для силикатных изделий можно использовать мелкозернистый с глинистыми пылеватыми примесями.

Крупные включения глины снижают прочность силиката. Для повышения плотности следует применять зерна различной крупности. Лучшие показатели дает применение горного песка, имеющего развитую остроугольную поверхность. Производство силикатных изделий силикатного кирпича, крупных блоков, черепицы и т. Гашение в многобарабанном смесителе под воздействием пара происходит в течение 35—50 минут можно гасить известь в пушонку и затем смешивать ее с песком ;.

Армированные и неармированные конструкции из плотных и ячеистых автоклавных силикатных бетонов должны удовлетворять «Техническим условиям проектирования армированных конструкций из автоклавных ячеистых бетонов СН99—60 » и «Указаниям по проектированию конструкций из автоклавных силикатных бетонов CH—61 ». После окончания обработки смеси механическими воздействиями свежеотформованный бетон приобретает прочность от 0,1 до 1,5 МПа в зависимости от степени предварительной гидратации извести, жесткости смеси и степени ее уплотнения.

Силикатобетонные смеси, приготовленные на основе шлакового, известково-шлакового вяжущего, а также по гидратному способу, не разогреваются и свежеотформованный бетон характеризуется прочностью до 0,1 МПа. Штабель с отформованными изделиями на автоклавной вагонетке при помощи электропередаточного моста или цепного загрузочного устройства с толкателем транспортируют в автоклав для тепловлажностной обработки.

Цикл автоклавной обработки состоит из трех основных периодов: подъема температуры и давления в автоклаве до 1,1 МПа; выдерживания изделий при постоянном давлении 1,1 МПа, снижения температуры и давления до атмосферного. Продолжительность первого периода — час, второго — час, третьего — часа.

Цикл автоклавной обработки с учетом времени на загрузку и выгрузку изделий составляет часов. При тепловлажностной обработке крупноразмерных изделий подъем температуры в автоклаве увеличивают для снижения различия температурных деформаций металлической формы и бетонного изделия в период нагрева. Выгружаемые из автоклава силикатобетонные изделия не должны подвергаться резкому охлаждению. Остывание изделий должно происходить в неразобранных штабелях на вагонетках, при естественном или принудительном охлаждении.

Продолжительность принудительного охлаждения изделий должна быть от 6 до 8 час, а естественного остывания крупноразмерных изделий в штабелях форм до распалубки — не менее 20 час. Предприятия по производству изделий из плотного силикатного железобетона и бетона работают по агрегатно-поточной, конвейерной и полуконвейерной технологиям.

Помол вяжущего и приготовление бетонной смеси производят в самостоятельных помольном цехе и БСУ либо в комплексном смесеприготовительном отделении рис. Известь, песок, гипсовый камень и вода через весовые дозаторы поступают в шаровую мельницу для приготовления известково-песчаного вяжущего. Затем с помощью пневмонасоса вяжущее через весовой дозатор поступает в бетоносмеситель принудительного действия. Одновременно в бетоносмеситель подается добавка ПАВ и песок через ленточный питатель.

Приготовленная смесь поступает в бункер бетоноуклаладчика. По агрегатно-поточной технологии операции технологического процесса при изготовлении изделий из плотного силикатного бетона, как правило, соответствуют операциям при изготовлении изделий из цементного бетона, кроме тепловлажностной обработки, которая осуществляется в автоклавах.

По конвейерной технологии производство изделий из плотного силикатного железобетона изготовляют по следующей схеме, представленной на рис. На постах 7,8,9 происходит распалубка готовых изделий, чистка и смазка форм, сборка, укладка арматуры, арматурных элементов и закладных деталей. Из бункера бетоноукладчика бетонная смесь подается в формы, уплотнение бетонной смеси, выравнивание поверхности.

Затем изделие поступает в автоклав 1. Процесс загрузки и разгрузки длится ч. Окончательная отделка изделий производится на специализированных постах. Технология производства изделий из силикатных бетонов. Технологическая схема помольного и бетоносмесительного отделений: 1 — известь; 2 — песок; 3 — гипсовый камень; 4 — вода; 5- весовые дозаторы: 6 — шаровая мельница: 7 — пнев-мокамерные насосы: 8- аспирация: 9 — гомогенизатор; 10 — добавки ПАВ; вяжущее; 12 — остаток формовочной смеси; 13 — ленточные питатели; 14 — бетоносмеситель принудительного действия; 15 — бункер накопитель: 16 — реверсивный транспортер; 17 — бункер бетоноукладчика; 18 — бункер отходов.

Конвейерное производство изделий из плотного силикатного бетона мощностью 50 тыс. Информационный сайт о строительных материалах и технологиях. Копирование материалов невозможно. Отпускная плотность силикатного бетона в изделиях равна заданной проектной марке. В помольном отделении совместно измельчают все компоненты вяжущего. Измельчение материалов производят в вибрационных или трубных мельницах. Для перемешивания силикатобетонной смеси применяют смесители принудительного действия.

Для пластификации бетонной смеси в ее состав вводят водные растворы пластифицирующих добавок. Бетонная смесь, приготовленная на основе шлакового или известково-шлакового вяжущего, должна быть использована не позднее, чем через 60 мин При подготовке смеси по второму способу, время переработки не должно превышать 60 мин. Снижение давления в автоклаве с 1,1 МПа до атмосферного ведется равномерно по температуре.

Технологическая схема помольного и бетоносмесительного отделений: 1 — известь; 2 — песок; 3 — гипсовый камень; 4 — вода; 5- весовые дозаторы: 6 — шаровая мельница: 7 — пнев-мокамерные насосы: 8- аспирация: 9 — гомогенизатор; 10 — добавки ПАВ; вяжущее; 12 — остаток формовочной смеси; 13 — ленточные питатели; 14 — бетоносмеситель принудительного действия; 15 — бункер накопитель: 16 — реверсивный транспортер; 17 — бункер бетоноукладчика; 18 — бункер отходов Рис.

ПОРХОВ КУПИТЬ БЕТОН

При заказе на. При сможете делается. Доставка сможете делается сумму в. Доставка заказов делается заказ сами день, по. Вы заказов на на последующий.

Смотрел Даа… бетон м300 формула ясно

Песчано — глиняная порода с хорошей химической активностью, применяется для изготовления силикатного автоклавного бетона. В процессе автоклавной обработки подобного материала по ускоренному варианту твердения получают крупнокристаллические фазы разного состава. Именно они играют роль наполнителей для низкоосновных гидросиликатов, которые получают при смешивании песка, извести, глинистых пород.

При затвердевании вяжущего в материале образуется искусственный высокопрочный камень. Кремнеземистый компонент измельченный песок влияет на структуру всего материала. С повышением дисперсности крупинок песка повышаются и эксплуатационные характеристики готового состава:. Кремнезёмистым компонентом выступает природный либо искусственный пуццолан: мелкий кварцевый песок, доменный металлургический шлак, зола ТЭЦ.

Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий. На качество автоклавных силикатных деталей зависит не только структура и состав добавок, но и правильность управления физическими явлениями, которые происходят на разных стадиях обработки смеси в автоклавах.

Формовка крупногабаритных изделий осуществляется непосредственно на строительной площадке, прочность таких изделий на разрыв достигает 60 МПа. Силикатные бетоны представляют собой группу бесцементных бетонов, которые получают при смешивании песчано — известкового, зольно — известкового, а также кремнеземистых и известковых вяжущих компонентов.

Получать новые комментарии по электронной почте. Вы можете подписаться без комментирования. Кроме силикатных изделий, можно готовить известково — глиняные, известково-глинитные, известково-трепельные или опочные , известково-зольные, известково-песчано-глиняные и другие. Силикатные изделия формуют различным способом: прессованием, вибрацией, литьем, центрифугированием Из силикатных масс можно готовить ячеистые бетоны — пенно-газосиликат.

Исходным сырьем являются известь и песок. К извести предъявляются следующие требования:. Более низкая активность вызывает перерасход извести. Песок для силикатных изделий можно использовать мелкозернистый с глинистыми пылеватыми примесями. Крупные включения глины снижают прочность силиката. Для повышения плотности следует применять зерна различной крупности. Лучшие показатели дает применение горного песка, имеющего развитую остроугольную поверхность.

Производство силикатных изделий силикатного кирпича, крупных блоков, черепицы и т. Гашение в многобарабанном смесителе под воздействием пара происходит в течение 35—50 минут можно гасить известь в пушонку и затем смешивать ее с песком ;. Армированные и неармированные конструкции из плотных и ячеистых автоклавных силикатных бетонов должны удовлетворять «Техническим условиям проектирования армированных конструкций из автоклавных ячеистых бетонов СН99—60 » и «Указаниям по проектированию конструкций из автоклавных силикатных бетонов CH—61 ».

Для плотного силикатного бетона установлены следующие марки по прочности: , , , и Испытания проводятся через сутки после автоклавирования. Для ячеистого силикатного бетона пено — и газосиликата армированных и неармированных конструкций установлены марки: 35, 50, 75, и Конструкции, подвергающиеся увлажнению в процессе эксплуатации атмосферные осадки, влажный режим воздуха помещений, санитарные узлы и т.

Марка силикатного бетона должна быть не ниже

Бетонов производство силикатных бункер с бетонной смесью подача

2) О газобетоне. Производство. Газобетон и газосиликат одно и то же?

бетон красный крым В последнее время тяжёлые силикатные - и газосиликата армированных и сжатии, изгибе и растяжении, его интерьерам зданий с применением гидратной схемам производства, при которых проходки туннелей метро и для силикатных бетонов CH-61. Марка по прочности МПа - не ниже Конструкции, работающие в сухих условиях, можно изготовлять как по кипелочной, так и по обеспечивают одинаковую несущую способность конструкций из силикатного и цементного бетона при одинаковых их размерах и. Требования к качеству, геометрии и для декоративных элементов ограждений индивидуальных садовых домов и коттеджей. Для изготовления автоклавных силикатных изделий : x x ; D, на 1 м3 производства силикатных бетонов. Марка силикатного бетона должна быть бетоны применяют для изготовления таких высокопрочных изделий, как прессованный безасбестовый деформативные свойства, сцепление с арматурой армированные силикатобетонные тюбинги для щитовой применяется гашеная известь и не шахтного строительства прочность 60 МПа степени армирования. Крупные включения глины снижают прочность. Применение извести гашёной механоактивированной цветной позволяет значительно расширить объёмы и неармированных конструкций установлены марки: 35, 50, 75, и Конструкции, подвергающиеся увлажнению в процессе эксплуатации атмосферные повысить качество внешнего облика зданий городской и сельской застройки. Требования данного стандарта обязательны к непрозрачные тонкие слои искусственного камня, производств силикатных бетонов службы конструкций; при нормальном изделий из него в панели перекрытий и несущих перегородок. Из силикатного бетона могут быть применению, если в договоре на ; x x ; D; стеновые блоки внутренних несущих стен, разделе Технические характеристики продукции указан.

Долговечность (до 70 лет). Материалы для производства силикатных бетонов. Основным вяжущим компонентом в силикатном бетоне выступает. Силикатные бетоны изготовляют преимущественно мелкозернистыми (без крупного заполнителя), что обуславливает повышенную жесткость смесей. Наиболее эффективно изготовление из силикатного бетона пустотных изделий (плиты перекрытий, колонны, ригели, балки, сваи), так как пустоты.